鐵精粉球團粘結劑加工-高通粘合劑-鐵精粉球團粘結劑

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可使來源于冶煉行業(yè)中的副產(chǎn)品經(jīng)過加工既滿足鋼廠造渣需要，又將廢料再變成鋼，實現(xiàn)了煉鋼過程的良性循環(huán)。含鐵高達50%以上的冷壓球團兩噸鋼團可以生產(chǎn)1噸鋼煉鋼適時加入冷壓球團，解決了煉鋼過程中的難熔現(xiàn)象，渣的熔點得到了降低，保證了渣的良好流動性。應用礦粉球團粘結劑，還可以使鋼鐵料消耗和石灰消耗都有所降低。已有多家煉鐵、煉鋼、化鐵爐等行業(yè)應用。目前大部分鋼鐵企業(yè)球團廠使用膨潤土作球團粘結劑，由于膨潤土屬于無機材料，鐵精粉球團粘結劑廠家，致使球團礦的品位下降嚴重，對于年產(chǎn)數(shù)百萬噸的球團廠，經(jīng)濟損失很大。

以下因素會對粉煤成型過程產(chǎn)生重要影響：

（一）煤料的成型特性

煤料的成型特性是影響粉煤成型過程的為關鍵的內(nèi)在因素，尤其是煤料的彈性與塑性的影響更為突出。煤料的塑性越高，其粉煤的成型特性就越好。 泥炭、褐煤等年輕煤種均富含塑性高的瀝青質(zhì)和腐植酸物質(zhì)，因而其成型性好，成型效果理想，甚至可以采用無粘結劑成型。隨著煤化度的提高，煤的塑性迅速下降， 其成型特性逐漸變差。對煤化度較高的煤，一般需添加粘結劑以增加煤料的塑性方可成型。

（二）成型壓力

當成型壓力小于壓潰力時，型煤的機械強度隨成型壓力的增大而提高。煤種不同，其壓潰力也有所差別。佳成型壓力與煤料種類、物料水分和粒度組成以及粘結劑種類和數(shù)量等因素有密切的關系。

（三）物料水分

物料中的水分在成型過程中的作用主要有：

（1）適量水分的存在可以起潤滑劑作用，降低成型系統(tǒng)的內(nèi)摩擦力，提高型煤的機械強度。若水分過多，粒子表面水層變厚，則會影響粒子相互之間的充分密集，反而會降低型煤的機械強度。此外，鐵精粉球團粘結劑，水分過多還會在型煤干燥時易產(chǎn)生裂紋，鐵精粉球團粘結-劑制作，因而使型煤容易發(fā)生碎裂；

（2）如果采用親水性粘結劑成型，適量水分會預先潤濕粒子表面，從而有利于粒子間相互粘結。如果水分過多，反而會使粘結劑的效果變差。比較適宜的成型水分一般為10%~15%；

（3）如果采用疏水性粘結劑成型，則水分會降低粘結劑的效果，故此時一般控制物料的水分在4%以下。

總之，物料水分應根據(jù)實際情況靈活掌握，將其控制在一個佳范圍內(nèi)。

（四）物料粒度及粒度組成

確定物料粒度及粒度組成時，應遵循下列原則：

（1）保證物料粒子在型塊內(nèi)的排列為緊密，以提高型煤的機械強度。實踐證明，較小的物料粒度有利于粒子的緊密排列；

（2）采用粘結劑成型工藝時，佳粒度組成應使物料的總比表面小和粒子間的總空隙也小，以減少粘結劑用量，從而降低型煤的生產(chǎn)成本。

 

直接還原鐵的生產(chǎn)方法有多種，但由于我國和鐵塊礦資源缺乏，而非焦煤資源十分豐富、分布較廣。因此，鐵精粉球團粘結劑加工，我國適合發(fā)展以鐵精礦球團為原料的“回轉(zhuǎn)窯煤基直接還原法”。此類方法中，目前技術成熟、應用較廣的為“二步法”直接還原工藝。它以膨潤土為粘結劑，將鐵精礦造球，先經(jīng)高溫（1200-1300℃）氧化焙燒固結后，再入窯進行高溫（1050-1100℃）直接還原，故需經(jīng)兩步高溫過程方能獲得直接還原鐵。所以其工藝流程長、高溫設備多、建設投資大、能源消耗高、加工成本高、產(chǎn)品鐵品位低。此外，氧化球團礦孔隙率小、還原速度慢、還原過程中存在著較嚴重的粉化現(xiàn)象。這都嚴重制約了其推廣應用和我國直接還原鐵生產(chǎn)的發(fā)展。

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